一、企業(yè)簡介

浙江某集團(tuán)特種電子電纜有限公司始創(chuàng)于1989年，是一家電線電纜制造廠家，主要產(chǎn)品包括同軸電纜、同軸電纜配件、工業(yè)運(yùn)動線纜、AV線、HDMI、USB2.0/3.0線等，有員工90余名，年產(chǎn)值9000萬余元。公司通過了ISO9001質(zhì)量體系認(rèn)證、UL安全規(guī)范認(rèn)證、CSA的產(chǎn)品提名，HDMI驗證檢驗和通用電氣GE和Thomson公司的質(zhì)量管理審核。

二、公司急需解決的質(zhì)量管理問題

公司高層管理團(tuán)隊通過對公司管理和生產(chǎn)現(xiàn)狀進(jìn)行摸底，發(fā)現(xiàn)以下急需解決的質(zhì)量管理問題：

（一）管理機(jī)制缺乏橫向溝通

隨著公司發(fā)展擴(kuò)大，企業(yè)團(tuán)隊規(guī)模擴(kuò)張，部門數(shù)量增多，原有的垂直管理模式阻礙部門間互相溝通，造成項目訂單調(diào)度出現(xiàn)機(jī)器負(fù)載不均衡、人員工時分配不均等現(xiàn)象。

（二）車間的智能改造缺乏系統(tǒng)設(shè)計

（三）強(qiáng)化生產(chǎn)數(shù)據(jù)電子化管理，增強(qiáng)機(jī)器判斷力

搭建生產(chǎn)指揮中心管理平臺、MES系統(tǒng)服務(wù)器、AGV自動配送系統(tǒng)和一體機(jī)操作臺等，通過全流程電子化替代、全條碼管理以及生產(chǎn)和物控數(shù)據(jù)可視化，推進(jìn)產(chǎn)品物料、工序、工藝數(shù)據(jù)電子化。

質(zhì)量小組在數(shù)據(jù)電子化基礎(chǔ)上，從電纜生產(chǎn)車間的實(shí)際調(diào)度需求出發(fā)，設(shè)計電纜生產(chǎn)車間調(diào)度管理系統(tǒng)，每臺機(jī)器日生產(chǎn)任務(wù)顯示在屏幕上，所有訂單通過遠(yuǎn)程下單進(jìn)行制造，輔以人工監(jiān)測，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)計劃排產(chǎn)智能化。

（四）增設(shè)實(shí)時監(jiān)視可視化系統(tǒng)，實(shí)時調(diào)控產(chǎn)品品質(zhì)

在智慧化系統(tǒng)中增設(shè)實(shí)時監(jiān)視可視化建設(shè)產(chǎn)品，結(jié)合MES系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品工藝參數(shù)與產(chǎn)品性能之間的自動對應(yīng)關(guān)系，實(shí)現(xiàn)檢測數(shù)據(jù)的實(shí)時傳遞，對成品生產(chǎn)批次、加工過程、原料供應(yīng)全生命周期信息進(jìn)行監(jiān)測與追溯。

以電線電纜行業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為低要求，設(shè)置系統(tǒng)自動預(yù)警數(shù)值，監(jiān)測數(shù)值不達(dá)標(biāo)立即彈窗警告，協(xié)助工作人員及時調(diào)控對產(chǎn)品品質(zhì)形成不良影響的參數(shù)，及早洞察并終止不合規(guī)加工，提升產(chǎn)品生產(chǎn)的穩(wěn)定性和安全性。

目前行業(yè)低價值品類市場同質(zhì)化競爭嚴(yán)重，公司一直希望通過智能改造提高設(shè)計生產(chǎn)能力，但新投產(chǎn)軟件及設(shè)備與原有車間缺乏系統(tǒng)規(guī)劃，導(dǎo)致設(shè)備過?；蜷e置，改造收效甚微。

三、提升行動主要做法

在質(zhì)量提升行動幫扶機(jī)構(gòu)專家指導(dǎo)下，公司運(yùn)用ISO9000標(biāo)準(zhǔn)質(zhì)量管理原則，充分發(fā)揮領(lǐng)導(dǎo)作用和運(yùn)用質(zhì)量管理體系PDCA運(yùn)行思路，分析查找問題原因，制定行之有效的改進(jìn)方案，實(shí)現(xiàn)“智造”升級。

公司高層管理團(tuán)隊組織行政部、事業(yè)部等各門質(zhì)量負(fù)責(zé)人，按照ISO 9001質(zhì)量管理體系運(yùn)行的PDCA思路,對管理質(zhì)量進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)構(gòu)成問題的主要原因有以下兩個方面：一是在公司的內(nèi)部管理上缺乏統(tǒng)一的運(yùn)行策劃，內(nèi)部管理質(zhì)量控制薄弱。公司訂單需求以”多品種”“小批量"為主，但各個部門在管理方面“閉門造車”，導(dǎo)致整體生產(chǎn)調(diào)度不協(xié)調(diào)，出現(xiàn)工時定額等數(shù)據(jù)變更不及時、訂單品類或產(chǎn)量不明導(dǎo)致庫存積壓等問題。二是在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中對新設(shè)備的使用缺乏規(guī)劃和監(jiān)測。公司通過“機(jī)器換人”的手段對傳統(tǒng)車間實(shí)施改造，但仍然以人工排產(chǎn)為主，對各工序工時掌握不準(zhǔn)確。當(dāng)機(jī)器故障、物料供應(yīng)不足、訂單變動等情況發(fā)生時，人工反應(yīng)速度慢，資金和資源的無效投入占比大。

為解決上述問題，公司從以下幾方面入手實(shí)施改進(jìn)提升：

（一）突出領(lǐng)導(dǎo)作用，建立質(zhì)量管理核心機(jī)構(gòu)

在幫扶機(jī)構(gòu)的指導(dǎo)下，成立以總經(jīng)理為質(zhì)量代表，事業(yè)部為核心部門的質(zhì)量管理小組，統(tǒng)一安排質(zhì)量工作。質(zhì)量管理小組根據(jù)公司的發(fā)展背景及未來預(yù)期發(fā)展方向，制定長期質(zhì)量目標(biāo)“制造”升級“智造”，即搭建工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)+平臺，建設(shè)擁有自主知識、全制程自動化的電線電纜生產(chǎn)線并投入運(yùn)行，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)流程的自動化與協(xié)同，降低生產(chǎn)運(yùn)營成本，提高整體的質(zhì)量控制管理可視化。

四、企業(yè)質(zhì)量提升成效

（一）生產(chǎn)效率提升。公司上一年度研發(fā)投入1700余萬元，在生產(chǎn)線布局應(yīng)用智能系統(tǒng)，工廠原有的生產(chǎn)力成倍提升，原本需要20天生產(chǎn)的訂單量，現(xiàn)10天內(nèi)即可完成，2023年設(shè)備利用率達(dá)到59%。

（二）提升技術(shù)人員能力，加強(qiáng)人機(jī)磨合

（二）產(chǎn)品不良率下降。自主研發(fā)的運(yùn)營監(jiān)控系統(tǒng)，在一季度內(nèi)實(shí)現(xiàn)有效預(yù)警3次，及時組織2批次不良品持續(xù)生產(chǎn)，保證了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，線纜一次生產(chǎn)合格率同比增長15%，訂單突破90%。

（三）顧客滿意度增長。收集記錄客戶和消費(fèi)者的意見和建議顯示，2023年基本未發(fā)生由于產(chǎn)品問題引起的退換貨事件，年均顧客滿意度穩(wěn)定保持在98%。

帶領(lǐng)技術(shù)員工學(xué)習(xí)設(shè)備結(jié)構(gòu)及原理、工藝流程,加強(qiáng)人機(jī)磨合，將引進(jìn)的先進(jìn)生產(chǎn)設(shè)備和系統(tǒng)真正運(yùn)轉(zhuǎn)起來。

質(zhì)量管理小組設(shè)計開發(fā)設(shè)備結(jié)構(gòu)及原理、工藝流程等技術(shù)課程，總經(jīng)理帶領(lǐng)技術(shù)員工通過教師講堂、視頻、PPT、每日設(shè)備一題分享、班組交流等多種方式學(xué)習(xí)技術(shù)知識，并外聘技術(shù)專家針對設(shè)計工程師等涉及人機(jī)交互的關(guān)鍵技術(shù)崗位進(jìn)行面對面幫扶培訓(xùn)指導(dǎo)，使技術(shù)員工了解和掌握新設(shè)備、新系統(tǒng)的操作和應(yīng)用，培養(yǎng)與機(jī)器協(xié)同工作的能力，加強(qiáng)人機(jī)磨合，將引進(jìn)的先進(jìn)生產(chǎn)設(shè)備和系統(tǒng)真正運(yùn)轉(zhuǎn)起來，提高車間班組的工作效率和質(zhì)量。

（四）經(jīng)濟(jì)效益提高。公司通過進(jìn)行智能制造轉(zhuǎn)型升級，主營業(yè)務(wù)增速迅猛，2023年營業(yè)收入同比增長32%，凈利潤同比增加25%。

五、專家點(diǎn)評

小微企業(yè)在規(guī)模擴(kuò)大發(fā)展中，通過應(yīng)用質(zhì)量管理體系原則，發(fā)揮領(lǐng)導(dǎo)作用，打造數(shù)字化支撐平臺，增強(qiáng)生產(chǎn)管理活動的目標(biāo)化、數(shù)字化、透明化，為中小企業(yè)探索智能化路徑提供了有效參考。